領航中國汽車制造業:奇瑞捷豹路虎開啟全鋁技

      江蘇常熟,一座擁有3200多年歷史的文化名城,奇瑞捷豹路虎常熟生產基地就坐落于此。近日,“鋁行技 奇瑞捷豹路虎全鋁技術之旅”在這里開啟。來自全國的主流媒體走進奇瑞捷豹路虎常熟生產基地,探訪先進的全鋁制造技術,探索奇瑞捷豹路虎完整、先進、高效的制造體系,印證其對中國汽車輕量化發展的推動。

      國內首家專制全鋁車身車間于2016年4月在奇瑞捷豹路虎常熟生產基地正式竣工投產,全新捷豹XFL是這個車間誕生的第一款車型,車身鋁合金應用比率高達75%,居國內同行之首。

高端技術成就國內全鋁技術標桿

      奇瑞捷豹路虎常熟生產基地是捷豹路虎首個在英國本土以外的整車制造基地,被譽為“全球樣板工廠”。奇瑞捷豹路虎率先在國內實現工業互聯網與智能制造,通過整體的IT方案,覆蓋從質量到物流在內的所有制造業務需求。


      常熟生產基地的沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大工藝車間擁有世界一流的技術及工藝。沖壓車間自動化率達90%,擁有國內最快的伺服壓機線,只需3秒便可出一個件;焊裝車間用先進的設備和高度自動化確保焊接性能穩定;環保的涂裝車間廢水排放接近0,干式噴漆系統實現95%的空氣可循環利用;總裝車間采用國內首創的滑柱動態移動及定位技術,并采用嚴格的過程監控系統。質量中心配備領先試驗設備,確保向消費者交付世界一流品質的產品。

      捷豹路虎是全球全鋁技術的領導者,捷豹是全世界鋁合金造車技術最成熟、鋁合金車產量最大的汽車品牌,奇瑞捷豹路虎將最先進、智能、環保的高端鋁材技術引入中國,建立起國內首家專制全鋁車身車間。全鋁車身車間擁有全球最先進的技術和設備,自動化率達到100%,是國內汽車制造業全鋁技術的標桿。

世界級工藝建設全鋁車身車間

      奇瑞捷豹路虎全鋁車身車間占地面積48,384平方米,擁有335臺機器人,其中自沖鉚接機器人數量高達232套,為國內最多,實現智能全鋁車身架構的100%自動化生產。


      遵循全球統一標準,奇瑞捷豹路虎引入航空級的鉚接膠合技術,這一技術不但解決了鋁合金連接的難題,更大幅增加車身強度。鉚接技術無需預留孔,通過伺服電機提供動力將鉚釘直接壓入待鉚接板材,壓力高達60-80KN。鉚接板材在鉚釘的壓力下和鉚釘發生塑性形變,充盈于鉚模之中。通過這種方式打造的車身擁有更高的抗疲勞強度和靜態緊固力。車輛遭受外來撞擊時,使用鉚接技術連接的車身能承受更長時間和更劇烈的碰撞。

     鉚接技術對機器人的使用要求更高。全鋁車身車間的自沖鉚系統由全球頂級供應商為奇瑞捷豹路虎量身定制,此系統鉚接強度高,工藝穩定、為打造智能全鋁車身架構提供保障。

      通過與車身結構黏合劑的組合使用,車身連接強度可增大至單純鉚接強度的2至3倍。打造出輕盈、堅固的智能全鋁車身架構。在黏合劑的使用過程中,先進的可視化涂膠監測系統,實時監測黏合劑的長度、直徑、軌跡等關鍵工藝參數,以確保黏合劑位置的精準。

為全方位實時監測全鋁車身的品質,全鋁車身車間采用卓越的過程質量保證體系。在生產線上對每臺白車身進行尺寸檢驗,記錄在車輛生產記錄中。

      自沖鉚接工藝擁有實時監測系統,確保工藝品質。此外,激光在線測量系統運用激光定位設備和攝像技術,將所拍攝的照片數字化后與標準件進行對比,這一工藝可將誤差控制在0.2毫米以內;奇瑞捷豹路虎常熟生產基地生產的所有車身誤差均精確到±50微米,且對所有組合面板和整車車身按一定比例進行三坐標分析,是車身尺寸精度控制的世界級典范。

      為進一步確保產品品質,質量工程師還要對車身上的所有鉚接點進行無損檢測,以保證鉚接可靠性;甚至進行車身破壞性檢測,即將鉚點分離后在金相設備下測量鉚點相關參數,來評估鉚接性能,確保為消費者提供全球統一的高品質產品。

領先科技打造智能全鋁車身架構

     奇瑞捷豹路虎的智能全鋁車身架構相比同類鋼結構車身,其靜態剛度可增加20%以上,并帶來優越的靜音表現,將安全與性能融于一身。

     為實現最佳車身性能,奇瑞捷豹路虎挑選不同系列、不同特點的高強度鋁合金材料,應用于智能全鋁車身架構。捷豹路虎與全球頂級鋁材供應商諾貝麗斯共同擁有鋁合金材料表面處理的專利技術,共同開發出RC5754高強度鋁合金,RC5754的屈服強度達105-145兆帕,抗拉強度達220兆帕,因其在強度、耐腐蝕性、連接性及成型性等方面表現出眾,在車身多處都得到應用。此外,該材料還可實現閉環回收。


     AC600鋁合金同樣具有高強度的特征,其屈服強度為110-160兆帕,抗拉強度達到230兆帕,適用于車身加強件;AC300鋁合金加入了鎂,鍶等元素,抗拉強度達到250兆帕,具有高強度、高吸能優勢,用于防撞梁結構;AC170鋁合金擁有柔韌性強的特點,適用于外板包邊和側圍的覆蓋件。

     在此基礎上打造出的智能全鋁車身架構,要比同等結構的鋼車身減重20%-45%,在強度、剛性、操控和環保等方便具有優勢。同時,輕量化讓車身擁有更多重量空間來分配復雜科技,實現近50:50的車身前后比重設計。

     以全新捷豹XFL為例,車身鋁合金應用比率高達75%,車身結構重量僅為297公斤,其一體式沖壓側圍由一整塊高強度6000系列的鋁合金板材沖壓而成,重量僅7公斤。同級別唯一的智能全鋁車身架構為全新捷豹XFL帶來更短的制動距離、更精準的操控、并最大限度的降低了整車的能耗和排放。

綠色工藝促進可持續發展

      奇瑞捷豹路虎秉承可持續發展愿景,既要滿足消費者的需求,也要迎接工業碳排放的挑戰,在向消費者提供高端、高性能、精致、舒適的產品同時,顯著減少碳排放。

     全鋁車身車間采用的自沖鉚接技術為冷連接技術,車身連接處不會產生熱變形,無飛濺產生,僅需氣源,無需循環水冷卻,整個過程無任何污染物產生,比傳統焊接節能70%。遍布全車間的空調溫度調節系統,確保鋁合金材料保存質量的同時也提升了員工舒適度。


    沖壓車間采用的伺服壓力機可降低15%能耗,并擁有專用鋁余料回收系統,實現余料的100%閉循環回收。

    此外,常熟生產基地內設置溫度監控點、能源計量表等,對環境和能耗進行實時智能監控。

    奇瑞捷豹路虎與高品質的國內外優秀供應商合作,將先進的全鋁技術引入國內的同時帶動了產業成長。未來,奇瑞捷豹路虎將繼續洞查中國市場需求,踐行不斷向中國市場提供全球一流品質產品和服務的承諾,繼續引入更多車型,推動中國汽車制造業發展。


發布時間:2017-03-25 10:26 點擊數: